供应商选择:你知道好歹吗?

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人哪能不知道好歹呢?因为好与坏就如同黑与白,哪能黑白不分呢? 然而几年前到目前供职的公司面试,一道主要问题竟是“什么是一个好的供应商”。这不就是问你知不知好歹吗?但后来发现这一问题不但是本公司,而且是美国一些大公司面试供应链管理专业人士的标准问题。这些公司动辄几亿,乃至几十亿美金的年度采购额,有的还得过美国采购杂志的年度采购管理金牌,属于采购与供应链管理中的佼佼者,招聘的大都是一流商学院的MBA或事业小成的优秀人士。难道好歹真的这么难辨吗?

刚进公司不久,就遇到管理机械加工件的同事作报告,主题是关于缩小供应商群。他的处境也够有趣:两三千万美金的采购额,却有四五十个供应商。分摊下来,每个供应商的采购额区区可数,对哪一个供应商也没有绝对支配权。到哪儿去降价、要折扣?年复一年的成本节省指标,如何实现?同事是个美国黑人,光头,体格如NBA的球员,健谈如国会山的议员。一番慷慨陈词,听者动容。但两年之后,问题如旧,症结何在?

供应商绩效:服务

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已故IBM首席采购官里希特(Gene Richter)在美国采购界是一个传奇人物。他先后在Black & Decker、惠普和IBM成功打造采购供应管理部门,三次获得美国《采购杂志》的“年度最佳采购金牌奖”。该奖项每年只颁发给一个美国公司,条件是该公司的采购供应管理部门必须为公司做出杰出的贡献。里希特是唯一一个在三个不同公司获得三次该项殊荣的人。他总结一生之辉煌,其中有一点便是:一定要肯定供应商的服务的价值。相应的,对一个供应商的绩效评价也不能只限于价格、质量和按时交货率。但与其他各项指标不同的是,服务的好坏主要取决于主观感受,缺乏客观标准,从而也更难以量化。那么,如何量化和管理供应商的服务绩效呢?

供应商访问:跟着订单走一趟

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订单管理和实施过程错综复杂,牵扯各个部门和层次,是一个公司管理和效率的体现。就横向而言,订单从产生到完成跨越营销、设计、生产、采购、客户服务、财务、物流等多个职能部门,每个部门之间都需仔细协调;就纵向而言,从高层管理到中层管理再到一线工人,任何一环都需要精心沟通,这样才能保证订单的高质量完成,从而提高客户满意程度。《哈佛商业评论》上有一篇名为《把你订在订单上》的文章,讲的就是让你如何跟踪整个订单管理周期,从销售预测和生产能力规划开始,到订单成本预算、订单录入、确定优先级别,到进度规划、生产实施,再到发货、收费、售后服务,认识和分析可能影响客户服务水平的各种问题。访问供应商,不管是生产还是服务行业,跟着订单走一趟,了解订单管理周期的各个环节,不失为发现和预防问题的好方法。

供应商访问:一线员工快乐吗?

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假如你对一个供应商有一定了解并欲进一步发展,接下来便是现场访问。以笔者之见,第一要看的便是士气:一线员工是否快乐。因为员工的快乐与否反映的不仅仅是其精神风貌,从中更能窥出公司文化、管理风格、经营状况等。

质量:十年如一日

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有一个清洁工,专职负责擦拭楼梯的扶手。擦了一遍,扶手就挺干净。再擦一遍,扶手就更干净。擦过三遍以后,扶手就一尘不染。但因为她的任务就是擦扶手,所以她还是一直不停地擦下去,让国人看起来有点费解。这就是几年前,我研究生时的导师到日本访问讲学回来,说起日本人对质量的认真,举的一个例子。

质量指数

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在很多人眼里,质量是理所当然的:如果一个供应商达不到质量标准,那它就不应该是公司供应商群的一分子。实际生活中,质量管理仍是供应商管理的至关重要的一部分。因为即便是质量控制很好的供应商也可能生产能力、财务困难、人事变动等而面临质量问题。而在高科技领域,有些供应商因其独特技术是唯一的供应商,而很多技术创新性公司往往并不具备完善的质量管理系统。如何统计供应商质量指数、解读质量变动趋势、解决重大质量事故,都是供应商质量管理的常题。

绩效统计与管理

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如果你不统计,你就不在管理。这句话很好地总结了西方现代管理的特点。换句话说,你所管理的就是你所统计的。以笔者之见,这是西方基于数据管理的精髓,一切决策都得基于数据。反应在日常管理中,不管你赞成还是反对什么,你首先得指出你的决策是基于什么数据,数据是否准确、全面,方法是否有失偏颇。人们尊重经验,但只凭老经验却行不通。如果只有观点而没有数据研究支持,八成会被驳得体无完肤。越是基层管理,数据统计越是重要。反应在供应商管理中,供应商绩效统计是供应商管理的基础。完善的供应商绩效统计系统是完善的供应商管理体系的基础。

从洛佩兹的铁血压价说起

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提起西班牙人洛佩兹,美国汽车部件供应商可谓是“小孩不夜啼”。上世纪九十年代,为脱离重重困境,通用汽车起用铁血成本专家洛佩兹博士主管采购。此公以年复一年地向供应商强行压价著称。一俟上任,他便把一些主要合同推倒重来,赤裸裸地向供应商一轮又一轮的压价盘剥。他还召集一些效忠于他的“斗士”(类似于魏忠贤的“五虎”、“五彪”、“十狗”等),进行所谓的“供应商开发”,强行了解供应商的成本结构,强行压价。试想当年汽车行业经历数年低迷,供应商已经数次降价,大多已入不敷出,还有几个可以承受年复一年数个百分点的压价!血雨腥风,代表世界最大的汽车供应商,洛佩兹的此举是对供应商的灾难性的最后一击。大批供应商濒临破产,与通用的关系急剧恶化,有些甚至中断关系。十几年后的今天,供应商对通用仍不及对福特、克莱斯勒等忠诚。如果有新技术、新工艺,供应商也更愿与后者分享。便宜无好货,重重压价迫使供应商牺牲质量,通用汽车的一些品牌成为美国垃圾车的代表也就不足为奇了。

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最近评论

  • Johnson: 最近到一家浙江民营电子公司调查1个月,深有同感。这家民营公司在其领域也是国内首一首二的,客户有松下,LG,三星,阿里斯顿等。但其供应链的管理能力,真的是如 文中所说的翻版。改革开放这么多年了,看到我们民族企业还挣扎在这样的制造能力和管理能力上,真是感到心疼(这家企业10多年来,现在开始出现了亏损)。其实有很多因素也与这些创业老板的思维有很大关系。与日本,欧美甚至台湾相比,就整个国家的制造能力来说,中国还是婴儿阶段。那些个别优秀的民族企业是凤毛麟角。有时候想为这些企业尽点绵薄之力,可那些老板的思维太短视,太急功近利,太不具有胸怀,太过于专制并沉迷在个人过去的英雄主义色彩的光环里!革新常常是挂在口头上,而在投入和规划上,却是如此的拙劣!这样的基础上,还搞个什么平准化或精益生产,竟然认为1年就可以达成。实在是让人忍俊不禁! 详细>>
  • njzym: 我想大家都说得很对.但中国的企业和企业家要定下心来研发高端产品.还需耍政府做它该做的事.监管市场的假昌伪劣.才会有更多企业投更多的研发.盼这天早日到来 详细>>
  • Larry: 楼上说得太复杂,其实复杂的事情都有简单的解决方案,中国的问题看似千头万絮,体制问题,人员素质问题,单打独斗问题等等,我想肯定有一个简单的解决方案能改变中国。。。取消应试教育体制,鼓励和培养中国人的原创力。 详细>>
  • luoqing li: 在任何一个产业,如果蒸染色馒头,加工三聚氰胺奶,或者干脆拿钱去炒房就可以赚个盆满钵盈,而且几乎没有任何风险,那么谁还会真正去花时间和精力为专、精、细化而去投资研发和技术改进?当无序和非法竞争可以获利,当劣币可以替代良币,谁还会想那些个吃力不讨好的办法? 当然,这并非绝对,中国还是有令人尊敬的企业家在做他们该做的事的。 详细>>
  • Jackylau: 从宏观上讲任何一个国家的国民经济发展水平直接引领着这个国家的消费质量从而决定这个国家的产业发展环境与经营规则,现在的中国各行业的企业已被“牵引“到一个“可怕”消费的怪圈中--“追求短期的“高”效益”,行业制造商们缺乏产业协作精神与良好营运竟争规则。在中国资本融资市场(中小板、创业板、小三板)的企业哪家真正为专、精、细化研发、技术改进而缺钱呢?而生活在这片土地上的中国人比任何国家的人都追求高质量的产品、过高质量的生活。钱有了、消费需求市场有了、国民支持的精神有了、行业企业家们做强做大的意愿也有了,缺什么呢?我认为是一个行业市场经营规则,应在产品产业链为基础上建立一个联盟经营与竟价规则(原材料与原材料供应商间、加工商与加工商间),通过提供“性价比”优的产品与服务“良性”竟争获得同行业市场份额,促进产品质量的改进与提高。借鉴学习一下日本的同行企业间的交叉持股,共同维护利益与监督机制,先学会“开放式”包容性产业链协作发展吧,现在中国的企业家们还在自家锅里争“饭”吃呢。想想真晕! 详细>>
  • rock: 社会的发展永远都不可能是平衡的,强弱之分将长期存在。 好似这个例子,所反映出来正是世界各国在长期长展中所扮演的角色的转变。 试问我们国家现在可以真正拿得出手,去作全球列强竞争的企业有几家,华为?海尔?中兴?少之又少... 以后将怎么样转变,怎么去争取全球市场,获得竞争优势,减少环境破坏,怎样去扮演强者角色... 谁来认清规律,谁来引领和规划这些发展所需要的文化基础,科学基础,人才基础等等等等。我觉得我们的政府和我们自己都要有新的认识和思维... 不过,试问现在我们做了有多少呢?我期待ing...希望在不久的将来我们可以看得见这种转变 详细>>
  • Larry: 同意楼上的观点,日本的产业转移只不过是本能的反映,日本的软肋是只能把产业做得更精更细,充其量就是一个工匠,中国应学习美国,寻找像乔布斯那样的人才,不断引领或开创一个全新的产业,让日本及韩国给中国代工。。。 例如:iPhone, 美国挣321美元,日本挣61美元,富士康挣7美元,欧洲挣58美元, 详细>>
  • 安俊龙: 个人感觉这并不是个耐不耐得住寂寞的问题,而是一个整个产业大环境的问题。试问企业的核心目标是什么?就是利润。当一个企业可以通过简单的粗放经营就可以取得利润的话,他为什么要去搞研发这种基础性的工作,这是不符合经济学原理的。只能当大的产业环境发生了改变,竞争达到了一定程度,经营模式才会跟着做相应的改变,这是符合规律的。当年的日本企业同样如此。刚刚开始近代产业化的时候,同样是大量企业蜂拥而上,靠着低廉的价格和垃圾的质量去占领市场,直到遇到欧美强有力的竞争的时候,才不得不为了生存而进行质量的提高和研发。中国企业也是在遵循这样的路子前进。相信50年后,中国同样会有一些类似的企业达到这样的高度,而那时候后起的朝鲜等国家会同样遵循着中国目前的道路前行。 详细>>
  • george wu: 对于多种少量的模式,FCST固然是重要;同时也需要整个team有很好的rapid response sense。 就我们这边而言,为了保证对客户的快速响应(1-3天),不得不做不小的配件kanban库存 详细>>
  • Cairns: 我也在做类似的工作。最近看了几篇麦肯锡的文章,觉得蛮受启发。推荐一篇Global Sourcing in Auto Industry,还有一篇The challenges in Chinese procurement.麦肯锡季刊上有全文(需要免费注册)。 我比较欣赏里面的观点是:并不一定中国生产的所有产品都是最便宜的。考虑到供应链的长度和风险等因素,在做Global sourcing的最开始,文章里面提到的例子就是把所有物料进行成本分析,然后确定哪些物料适合在中国采购、哪些适合在南美、哪些适合在东欧、而哪些需要就近采购。这样,在一个跨国公司里面,中国的IPO只是和其它地区的采购组织是平行的,各司其职,全球协作,而不会沦落为其它事业部/工厂的供应商。 在我个人来看,这样也更适合IPO的长远发展。如果不协调好和其它采购组织的关系,除非所有的生产都搬到中国,项目做完的那一天,也就应该是IPO解散的日子了(对于产品生命周期长的产品更是如此)。 详细>>

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